当前，我国船企深入推进精细管理、精益生产，实现提质增效目标，多个项目节点提前：

　　大连造船LNG双燃料集装箱船提前出坞

　　近日，大连造船为地中海航运建造的LNG双燃料16000TEU集装箱船11号船提前年度计划26天顺利出坞。

　　该船出坞前，项目组和总装二部充分汲取前船建造经验，坚持精益管理，做到科学策划，在相关部门高度配合下，出坞完整性达95.39分。良好的出坞完整性为水下系泊调试、LNG加注、油气二合一试航及缩短水下建造周期奠定了坚实基础。

　　外高桥造船7000集装箱船建造新工艺常态化推进

　　截止到2024上半年，外高桥造船交付了24艘7000TEU集装箱船订单，每艘7000TEU集装箱船单船有18片绑扎桥总段。公司工艺工法部牵头提出了无吊马吊装工艺，即不使用传统吊马，而是利用立柱上自带的绑扎眼板进行吊装。

　　迄今为止，公司建造的22艘7000TEU集装箱船采用了此项新工艺，共节省两种不同型号的吊马5000余只，并减少了吊马安装、拆除、打磨等环节，节约材料、人工等成本近百万元。该工艺的常态化推进不仅与公司“三取消（取消机舱、压载舱、货舱整体油漆打磨）”的管理目标相契合，也大幅减少了高处作业时间，从根本上保障了生产作业的安全。

　　武昌造船4艘1100TEU集装箱船项目全部实现提前交付

　　近日，武昌造船为CA SHIPPING建造的1100TEU集装箱船4号船提前一个月交付，公司4艘1100TEU集装箱船项目收官，全部实现提前交付。

　　今年以来，武昌造船全力推行“建模2.0”和精益管理，以提升建造质量和缩短造船周期为目标，持续做优做精设计、工艺工法创新、舾装完整性等方面全流程管理，促进产品质量和生产效率双提升。

　　舟山中远海运重工以造船吊装提速实现降本增效

　　近年来，舟山中远海运重工在造船生产上持之以恒学川崎，深入推进操业度计划管理，优化完善工时基础管理，加强前期策划研讨与建造经验总结，进一步推进生产提质增效。

　　以造船吊装提速为例，通过技术改进、技能提升、定制管理等多方面多维度方式，持续提升分段吊装效率。通过对6.36万吨系列散货船吊装数据统计分析，N1141项目吊装时间相较于首制船N1086项目减少了245小时，吊装效率提升了37.5%，单船分段总组/搭载吊装可节省吊车用电20余万度，为实现既定的船台/船坞搭载周期提供了保障，实现了造船产能提升与成本管控双重目标。

　　扬子江船业双燃料船建造效率提升

　　近日，扬子江船业为船东SEASPAN、以星航运（ZIM）公司建造的第八艘LNG双燃料7000TEU集装箱船“ZIM TOPAZ”轮交付。

　　在批量船建造过程中，通过与SEASPAN、DNV船级社等各方保持高效沟通与紧密合作，公司持续优化建造工艺和流程，严格执行精益生产提效率，成功创下公司双燃料船建造的多个记录：如首次在新扬子船坞内同时并线建造7000TEU双燃料集装箱船，在坞期进一步优化的前提下双船的出坞完整性同创新高；吊装B型燃料罐的时间从首制船的11小时刷新到1.5小时；把码头调试周期由首制船的153天缩短到最短周期69天。