高炉炉渣出炉温度约为1450℃左右，通常是断续出渣，所以其热能的回收利用存在很大的难度，常见的高炉水淬处理后的只能回收炉渣10％的热量，其余90％的热量只能白白浪费。目前，在国内外对高炉渣进行干式粒化处理的研究已进入中试阶段，效果较好，其方式分为普通式和流化床式两类。

1、普通式余热回收。该法是先将液态高炉渣倒入一倾斜的渣沟里，液渣在渣沟末端流出时与下部出来的高速空气流接触，渣温从1550℃降到1000℃并被粒化后进入热交换器，然后在热交换器内渣冷却到300℃，热量得到回收。该法可以回收热量40％-45％。但相对流化床式还是偏低，且处理后渣粒度不均匀。

2、流化床式热回收。流化床是利用空气作为流化气体，在处理过程中，钢渣颗粒与流化气体接触充分，接触面积增大，所以热交换比较充分，渣热回收率大大提高。流化床式回收法有常规干式粒化法和熔融高炉渣粒化法两类，其中后者较为成熟，回收率可达70％。其核心设备是熔融高炉渣粒化设备，回收热过程是：1）液态高炉渣粒从罩杯中甩出，通过与下部流化床上来的空气和水冷壁间的换热，完成回收约14％热量；2）高炉渣进而打在容器内壁，与水冷壁进行热交换，完成回收约23％热量；3）内壁反弹回来的高炉渣粒进入到一级流化床内，并与通过流化床的空气和位于床层内的换热管间热交换冷却，完成回收约43％热量；4）一级流化床受热快速膨胀，热渣进入到二级流化床，节能型热交换，完成回收约20％热量。该法日处理渣约7700t，过程中完全无水参与，节约了水资源，且渣粒均匀（小于2mm），适宜制造水泥。

熔融高炉渣粒化法处理高炉渣，可以实现环保和热能的双赢，值得大力推广。