从最初盖章定论“破拆淘汰”，到如今焕发活力“重新上岗”，板材热连轧厂依托劳模创新工作室，筛选部分报废轧辊实施改制再利用，截至去年底，共改制轧辊150余支，为企业节省新购轧辊费用2800万元。

    该厂三条热轧产线，每年各类报废轧辊约500余支，使用后的轧辊直径达到正常范围下限后，需要将轴承箱进行拆卸，并回运到板材废钢厂回炉处理。大量报废轧辊存放占地大、爆破危险系数高，每年新采购轧辊资金达千万元以上。

    围绕企业降本增效工作重点，该厂积极创新求变。2013年，开始推进轧辊改制项目，2015年由轧辊作业区劳模创新工作室负责轧辊日常维护和降本攻关等。现任劳模创新工作室负责人、该厂轧辊作业区技术组组长唐天博告诉记者：“目前，劳模创新工作室有成员12人，均是各个专业的技术骨干。在落实轧辊改制项目过程中，我们通过对比三条产线各类轧辊图纸等工艺发现，2300线、1880线及1700线轧机工艺参数呈现递减趋势。其中，高铬铁、高速钢轧辊内外材质和材料抗拉强度等参数基本一致，符合实施轧辊改制技术的基本条件。最终，确立了包括2300线报废高铬铁轧辊改制1880线F1-3机架工作辊、2300线报废Cr5锻钢支撑辊改制1880线R1-F3机架支撑辊和1880线F1-3机架高速钢轧辊改制1700线F1机架及F2-4机架轧辊在内的三种轧辊改制项目。”

    在具体的轧辊改制过程中，该工作室针对各条热轧产线轧辊规格、型号存在差异问题，及产线间同材质轧辊通用性问题进行细化分解。为实现轧辊在机使用安全，满足各产线轧机工艺技术的参数要求，他们选择没有较大减径量的正常报废轧辊作为辊料，并对报废轧辊剩余工作层厚度、辊面硬度及均匀性进行探伤检测，确保实施改制轧辊的内部不存在裂纹、缺陷。同时，严把轧辊品质关，确保改制后上机使用的各项轧辊数据，与各产线间相同材质轧辊的生产工艺符合轧制通用性的使用要求。

    自推行轧辊改制项目以来，该厂共改制各类轧辊150余支，其中报废轧辊改制124支、跨产线高速钢轧辊通用性改制36支。此外，轧辊改制项目中的《高速钢轧辊在BSP产线的实际应用研究》和《2300线高铬铁报废轧辊在1880线的改制应用》分别荣获辽宁省自然科学学术成果二等奖和三等奖，同时获得本钢集团科学技术进步奖。