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本钢板材炼钢厂高效生产“跑出”创效“加速度”

分享打印 2020-09-02 09:26 编辑:超级管理员     来源: 兰格钢铁网     字体: [大][中][小]    
    

通过加强技术攻关、优化工序衔接、加快生产节奏等一系列有针对性的措施,今年以来,板材炼钢厂生产效率明显提升,实现了精炼工序处理周期缩短,常规铸机产量、铸机连浇炉数、热过热装率、鱼雷周转率有效提高,钢包下线时间进一步降低,在提产量、降成本的赛道上“跑出”创效“加速度”。前7个月,该厂产量同比提高16.55万吨,成本对标预算降低6000万元。
    面对集团生产对炼钢工序提出的要求,今年以来,该厂立足企业发展大局,按照集团总体部署,坚持问题导向、目标导向,眼睛向内,深挖内潜,瞄准内部管理水平提升、工艺技术改进和生产过程管控等方面工作,制订了一系列有针对性的目标和措施,逐项落实,逐项突破。
    为了提高常规铸机产量,该厂严格控制各工序生产节奏时间点,优化工序间衔接,提高铸机拉速。同时,完善岗位竞赛,鼓励工序岗位缩短处理周期,进一步提高班产。4月12日,该厂一、二、五号铸机突破日产纪录。为了提高铸机连浇炉数,该厂加强生产节奏高效率管理,七号铸机实现了在线调窄功能、倒角结晶器在线调宽,并且达到国内先进水平,既降低了中间包消耗,又提高了铸机作业率。截至目前,该厂六号铸机平均连浇炉数对比去年提高0.89炉/浇次;七号铸机提高0.4炉/浇次;一号、二号铸机平均连浇炉数提高0.67炉/浇次,进一步降低了钢铁料和耐材消耗成本。
    为进一步提高生产效率,该厂针对铸机机型多、各线生产周期不同、无法实现炉机匹配的实际,分区域进行炉机匹配,合理匹配钢包周转,缩短精炼处理周期,减少工序处理温降和降低升温铝量。同时,通过对铸机周期和拉速进行调整,最终将转炉-钢包-精炼-连铸周期全线匹配,实现铸机生产和质量的高效稳定运行。他们还通过使用倒角结晶器,推行VSV控流技术,细化钢种的锰硫比要求等措施,逐步提高铸坯的热过率;通过内部生产、设备的稳定运行减少热停等方式,提高鱼雷周转效率。此外,该厂还通过完善转炉智能炼钢系统、细化精炼工序内部操作等措施,降低精炼工序的处理周期,促进了电耗和RH升温铝消耗的进一步降低。今年以来,该厂精炼处理周期对比去年缩短4分钟,为后续提升铸机拉速提供了保障。
    该厂还通过降低钢包下线时间、双路径改单路径生产、单RH供钢等途径提高生产效率。目前,该厂钢包下线时间对比去年平均水平缩短16分钟,有效降低了升温电耗和RH升温铝消耗。双路径改单路径生产后,该厂钢包周转时间缩短3.4分钟,每浇次钢包使用数量减少一个,同时也提高了吊车效率,并且降低了LF升温电耗。通过开展单RH攻关,该厂有效利用RH残余热能降低了升温成本。上半年,该厂实现升温铝耗77.1kg/炉,对比去年降低40.4kg/炉。

 
资讯编辑:张伟伟 15838212047
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