通过加强技术攻关、优化工序衔接、加快生产节奏等一系列有针对性的措施，今年以来，板材炼钢厂生产效率明显提升，实现了精炼工序处理周期缩短，常规铸机产量、铸机连浇炉数、热过热装率、鱼雷周转率有效提高，钢包下线时间进一步降低，在提产量、降成本的赛道上“跑出”创效“加速度”。前7个月，该厂产量同比提高16.55万吨，成本对标预算降低6000万元。
    面对集团生产对炼钢工序提出的要求，今年以来，该厂立足企业发展大局，按照集团总体部署，坚持问题导向、目标导向，眼睛向内，深挖内潜，瞄准内部管理水平提升、工艺技术改进和生产过程管控等方面工作，制订了一系列有针对性的目标和措施，逐项落实，逐项突破。
    为了提高常规铸机产量，该厂严格控制各工序生产节奏时间点，优化工序间衔接，提高铸机拉速。同时，完善岗位竞赛，鼓励工序岗位缩短处理周期，进一步提高班产。4月12日，该厂一、二、五号铸机突破日产纪录。为了提高铸机连浇炉数，该厂加强生产节奏高效率管理，七号铸机实现了在线调窄功能、倒角结晶器在线调宽，并且达到国内先进水平，既降低了中间包消耗，又提高了铸机作业率。截至目前，该厂六号铸机平均连浇炉数对比去年提高0.89炉/浇次；七号铸机提高0.4炉/浇次；一号、二号铸机平均连浇炉数提高0.67炉/浇次，进一步降低了钢铁料和耐材消耗成本。
    为进一步提高生产效率，该厂针对铸机机型多、各线生产周期不同、无法实现炉机匹配的实际，分区域进行炉机匹配，合理匹配钢包周转，缩短精炼处理周期，减少工序处理温降和降低升温铝量。同时，通过对铸机周期和拉速进行调整，最终将转炉-钢包-精炼-连铸周期全线匹配，实现铸机生产和质量的高效稳定运行。他们还通过使用倒角结晶器，推行VSV控流技术，细化钢种的锰硫比要求等措施，逐步提高铸坯的热过率；通过内部生产、设备的稳定运行减少热停等方式，提高鱼雷周转效率。此外，该厂还通过完善转炉智能炼钢系统、细化精炼工序内部操作等措施，降低精炼工序的处理周期，促进了电耗和RH升温铝消耗的进一步降低。今年以来，该厂精炼处理周期对比去年缩短4分钟，为后续提升铸机拉速提供了保障。
    该厂还通过降低钢包下线时间、双路径改单路径生产、单RH供钢等途径提高生产效率。目前，该厂钢包下线时间对比去年平均水平缩短16分钟，有效降低了升温电耗和RH升温铝消耗。双路径改单路径生产后，该厂钢包周转时间缩短3.4分钟，每浇次钢包使用数量减少一个，同时也提高了吊车效率，并且降低了LF升温电耗。通过开展单RH攻关，该厂有效利用RH残余热能降低了升温成本。上半年，该厂实现升温铝耗77.1kg/炉，对比去年降低40.4kg/炉。