“工业4.0”是德国联邦教研部与联邦经济技术部在2013年汉诺威工业博览会上提出的概念。它描绘了制造业的未来愿景，提出继蒸汽机的应用、规模化生产 和电子信息技术等三次工业革命后，人类将迎来以信息物理融合系统(CPS)为基础，以生产高度数字化、网络化、机器自组织为标志的第四次工业革命。“工业 4.0”概念在欧洲乃至全球工业业务领域都引起了极大的关注和认同。西门子作为德国最具代表性的工业企业以及全球工业业务领域的创新先驱，也是“工业 4.0”概念的积极推动者和实践者。

　　工业4.0(Industrie 4.0)强调“智能工厂”和“智能生产”，其实质是实现信息化与自动化技术的高度集成，旨在保持德国制造业在全球的竞争优势。当前，中国制造业正面临前所 未有的挑战，受到高端制造业向发达国家回流，低端制造业向低成本国家转移的双重挤压，因此，学习和借鉴工业4.0的理念，建设智能工厂，推进两化深度融合，具有十分重要的现实意义。

　　两化融合管理体系基于“以获取可持续竞争优势为关注焦点”“战略一致性”“领导的核心作用”“全员参与、全员考核”“过程管理”“全局优化”“循序渐近、持之以恒”“创新引领”“开放协作”9项管理原则，遵循PDCA(计划、实施、检查、行动)循环，从管理职责、基础保障、实施过程、评测与改进4个管理领 域提出了构建、运行和改进要求，通过数据、组织结构、业务流程和技术4个要素的互动创新，持续提升企业在信息化环境下的新型能力。

　　在1月举行的宝钢集团2015年度工作会议暨三届三次职工代表大会上，宝钢集团总经理陈德荣在部署2015年宝钢集团工作重点时透露，2015年宝钢集团 要借鉴工业4.0和“中国制造2025规划”的理念，研究从制造到智造，同时启动钢铁服务平台建设工作，尽快形成以集团公司为主体，以智慧钢铁制造和现代 钢铁服务为支撑的新的“一体两翼”战略发展格局;推动产业和金融的深度融合、互动发展。

　　从钢铁行业两化融合的实际情况来看，我国钢铁工业由小到大、由弱到强的发展过程，也是两化融合 不断发展和深化的过程。随着企业信息技术在设备、生产、管理、采购、销售等环节应用的深化，业务系统的集成应用也在加速，逐步形成了制造过程管理，全局性、跨地域、集团化管控等自下而上的多层次、多角度信息化整体解决方案。钢铁企业在自身的信息化建设过程中，也逐步形成了一系列具有自身发展特色的信息化 建设模式：一是以全程自主开发为主的发展模式，如宝钢、武钢等;二是以套件为主、以开发为辅的外包主导型模式，如首钢、邯钢、济钢、太钢等;三是开发与套件并重的混合发展型模式，如鞍钢、湘钢等。这些企业积累的经验为下一步深入推进两化融合奠定了实践基础。

　　但我们也应该清醒地看到钢铁行业在两化融合方面的不足。一是管理基础薄弱，两化融合总体处于由单项覆盖向集成提升过渡的阶段，难以按照战略和竞争优势的需求快 速形成信息化环境下的新型能力。二是流程管理缺位，流程的动态信息难以采集，流程驱动的运营模式还没有形成。三是信息化对钢铁企业部分业务的支撑力有待提高，如在研发和经营方面。四是业务管理信息化内生动力不足，采集的大量数据没有得到整合应用。五是信息系统局限在内部运营，与上下游企业衔接不够，产业链 协同度低。针对以上不足，必须采取管理体系的方法，建立两化融合管理体系，从关注局部向统筹全局转变，从强调技术向规范管理转变，全面提升钢铁企业的两化融合水平。