近日，江南造船首次实施的新工艺 —— 在浮船坞上进行船舶甲醇舱强度试验，这不仅填补了公司在该技术领域的空白，更为后续项目的高效建造筑牢根基。本次试验成功意味着甲醇舱可提前完成特涂及完整性施工，降低后续船坞、码头生产周期压力。

　　采用浮船坞强度试验，有主观与客观的双重原因。

　　主观原因：促生产，让“化妆”提前

　　绿色甲醇是航运业最有潜力的碳中和燃料，考虑到甲醇的化学特性，为确保它不与罐体内壁或常用油漆发生化学反应，需要给舱室内壁“化妆”——在舱内完成特种油漆的涂装，而这样一个“特效妆”往往需要四个月。

　　在舱壁“化妆”前，船舱得先“过硬”，先完成结构强度的试验是特涂的必要条件，换句话说越早开始“化妆”就越可以避免消耗船坞及码头的生产周期。那么强度试验什么时候开始做？在哪里做？成为了摆在建造团队面前的难题。

　　客观原因：护安全，用“浮力”作保

　　完成甲醇舱的强度试验，需要在船舱内灌入4000吨的水量，这样的重量无论是在平台还是船坞，地基都无法承受，唯有在水上进行，依靠浮力作用才能给强度试验上一道新保险。

　　但一般船舶只有出坞转入码头阶段才会在水上进行试验，若是这个阶段再做强度试验，给舱壁“化妆”就会与多项试验与施工交叉进行，从而拉长码头生产周期。

　　思虑再三，江南研究院决定创造条件——利用浮船坞开展试验，通过积极部署、流程管控，采取一系列行之有效的措施，全方位保障试验平稳、顺利进行，最终确保了甲醇舱强度试验工作顺利收官。

　　为了获取精准、可靠的试验数据，江南研究院团队反复对甲醇舱环段、浮船坞的配载方案进行迭代计算，力求相关数据能够全面模拟覆盖各种复杂工况；

　　针对甲醇舱强度试验繁杂的流程，深入梳理、精心优化，对试验全过程进行严密监控，做到问题早发现、早解决；

　　江南研究院主动加强与生产运行部门、施工作业部门的沟通协作，保证试验过程科学规范、严谨有序。

　　该试验负责人孟鹏表示：“未来，我们将在船舶建造技术领域不断突破，向着更高的目标迈进。”